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L’essenza del processo SOP consiste nel confrontare, in genere mensilmente o in occasione di importanti cambiamenti di business, quanto previsto a Budget con l’Actual e con i Piani operativi derivanti dall’aggiornamento delle previsioni: ciò ha luogo per le diverse linee o famiglie di prodotto che contribuiscono alle vendite, con un orizzonte di medio periodo (in genere fino alla fine dell’esercizio in corso o il successivo nel caso ci si trovi in periodo di Budget) e con un dettaglio temporale quasi sempre mensile.

La tabella evidenzia per ogni Famiglia SOP del Case Study la struttura dei ricavi e dei costi variabili e, per differenza, il margine che l’applicazione cerca di massimizzare attraverso la scelta del piano produttivo più idoneo. Nei costi di overcapacity sono inclusi sia i costi del lavoro straordinario e di impiego di personale stagionale/interinale sia l’impiego di risorse alternative più costose rispetto a quelle standard previste. Le vendite sono già al netto delle vendite perse per mancanza di risorse mentre i Backordering Cost sono legati a ritardi nelle consegne. I costi di Inventory considerano tutti i costi variabili di stoccaggio.

Una delle informazioni più rilevanti che deve dare il SOP riguarda quanta capacità produttiva è necessario usare per ogni risorsa critica del processo. Nella figura 6 si riporta l’andamento della capacità pianificata e utilizzata delle risorse di Assembly and Packaging. Tutte le capacità produttive vengono specificate indicando i livelli massimi con e senza straordinari, sia a livello mensile sia annuale in relazione al calendario aziendale e alle politiche di gestione del personale dell’azienda. All’interno di questi limiti l’applicazione può cercare la soluzione che ottimizza la funzione obiettivo.

In aggiunta agli output principali già illustrati, vengono calcolate altre grandezze derivate come, ad esempio, il numero di giorni di apertura degli impianti, la manodopera richiesta, gli eventuali esuberi, le scorte espresse in Days on Hand, il Fill Rate risultante, l’On Time Delivery, Il Backlog espresso in Days of Production. Output per l’MPS I risultati del SOP servono come input di riferimento per la definizione dell’MPS (Master Production Schedule) che suddividerà le produzioni SOP a livello di famiglia in produzioni dei diversi prodotti che compongono l’MPS. L’applicazione con le sue funzionalità di fast MRP dovrebbe essere in grado di esplodere il SOP e generare gli ordini pianificati a livello di codici di produzione e acquisto, coerentemente con quanto deciso nel SOP.